Серьезный проект наконец-то закончен!, ЧПУ станочек...

Внимательные читатели форума наверняка заметили, что я последнее время почти не появлялся на форуме. � это не спроста! Я был занят одним очень важным и полезным проектом. Но начну, как говорится, издалека.

Я люблю, когда все красиво. Это относится в том числе и к корпусам самодельным аудио приборам. Но, к сожалению, на просторах нашей необъятной Родины практически отсутствуют конторы, которые делают штучные экземпляры лицевых и задних панелей. Особенно меня "добило" предложение фирмы сделать 1 лицевую панель за 15.000 рублей (!!!!). � это из моего материала!

Вобщем, мне надоело мыкаться и искать того, кто бы "выпилил" мне панельки. так что я решил сам себе их выпиливать. Сначала я хотел купить готовый станок ЧПУ, но все они были либо слишком дорогие, либо не подходили по размеру. Тогда я решил самостоятельно собрать себе станочек. Эта эпопея "съела" почти пол года моей жизни, но теперь я наконец-то ни от кого не завишу!!!! Ура, товарищи!!!! Свершилось!!!!!!

Вот фотки станочка:







А вот и видео:

Пилим алюминий, видео 1

Пилим алюминий, видео 2

Кстати, это штатная панель с корпуса фирмы ALAS. Похоже, это единственная фирма, которая делает рэковые корпуса по вменяемым ценам.

Когда приедет инструмент для гравировки, я панельку еще и подпишу.
А вообще, в планах самостоятельно делать лицевые панели из анодированного алюминия. Тем более, что почти все для анодирования у меня уже есть!

Класс!

�лья молодец! Выглядит внушительно. Поможешь с передними панелями если паять снова начну (есть пара не доделанных приборов)?

Не вопрос - помогу. Благо, рабочее поле позволяет делать панели высотой до 12 дюймов.

Молодец ! Полгода не такой большой срок ,если время потрачено с пользой.За то теперь время даже сохранится,за счет использования такой високотехнологической оснастки.,Жду (уверен не только я) подробностей.
Бюджет ,материали , как что делалось ,фотографии большего разрешения .
Еще один вопрос ,которий давно интересует, как висверливать на таком станке сквозние отверствия, не повреждая поверхности стола ?

Это сообщение отредактировал srg_ua - 17.09.2009 - 13:13

Офигенно !

srg_ua
Я использовал дюймовый алюминиевый профиль. А компоненты линейных перемещений уже есть готовые для этого конкретного профиля - можно прикрутить и ни о чем не париться. Я этот станок собрал, не просверлив ни одной дырки. Только с помощью отверток, гаечных ключей и резинового молотка.
Это очень важное для меня достоинство, поскольку у меня нет доступа к мастерским, где можно заказать единичные образцы деталей за разумные деньги.

Ну, естественно, параллельность/перпендикулярность я выставлял с помощью угольника и рычажно-зубчатого индикатора.

Что касается материалов, в основном это алюминиевый станочный профиль разных конфигураций. В качестве направляющих использованы стальные холоднокатаные полосы. Кстати, большие фотографии и изображения модели можно посмотреть ЗДЕСЬ.

Бюджет составил ориентировочно 2500$, еще примерно 120$ на фрезы. Я могу сказать, что за такие деньги готовых станков с рабочим полем, как у моего, просто не существует

Что касается стола, я прикрутил поверх профиля плиту ДСП и отфрезеровал рабочую плоскость (на видео видно, что панель крепится к ДСП шурупами). Есть еще вариант крепить панель на плоскопараллельных блоках, но их надо где-то купить, так что пока только ДСП. Зато в ДСП сверлить не жалко!

Спасибо ilya за подробний ответ .Наверно приятно наблюдать за работой такого чуда в живую , а не через окошко yuo-tuba .

Вот такая штука стоит у меня на работе EGX-400
http://www.rolanddga.com/products/engravers/egx400/
Цена есть на страничке (причем цена там), так что можете сравнить.

Очень классно! Порадовал!

KMG
Роланды действительно очень крутые. � цена у них нехилая.
Посмотрю, как получится гравировка, я думаю, вполне можно будет с ними потягаться. Кстати, механическое разрешение у меня сопоставимо с теми станками. Только на роландах серводвигатели, а у меня шаговые.

Ну ты монстр однако )

Странно но показалось, что отверстия какие-то кривые. Все таки ходить векторно по кругу а не получать их вращением это не айс. В упор не пойму (результатов гравировки пока не увидел) зачем это чудо если оно дает результат дольше и менее качественный чем сверлильный станок.
К слову, лазерные гравиры с рабочей областью около А3 стоят не так уж и дорого - около 10к евро. Но там и резка и гравировка с убийственной резкостью и четкостью и материалы практически любые.Хоть попка ребенка. Но если прикинуть то 10к евро при таком аппарате то окупятся достаточно быстро если все грамотно закрутить

Отверстия круглые. Может, показалось из-за того, что фотик немного искажает перспективу - линза-то выпуклая.
Вращением, конечно, можно получать отверстия на сверлилке. Только вот, во-первых, диаметры ограничены набором стандартных сверел (у меня, допустим, отверстие есть 10.5мм. На сверлильном станке такое не сделать).
Откуда информация, что результат получается дольше? На все отверстия (и цековку в том числе; кстати, цековку тоже на сверлилке не сделать) ушло минут 10 машинного времени.
Далее, точность позиционирования. Я сомневаюсь, что на сверлильном станке можно спозиционировать инструмент с точностью до 0.05-0.1мм.
Ну, и квадратные отверстия тоже никак не сделать
А что касается векторов, то в G-кодах есть операторы, описывающие не только прямые линии, но и кривые. А при механическом разрешении в 0.01мм никаких "кривых" отверстий быть не может.

Гравировки пока нет, потому что инструмент еще не приехал.

А насчет лазерной резки, 10кЕ - это никак неподъемно и даже сравнивать нельзя. В пересчете на доллары это почти 15000$, что в 6 раз дороже моего станка. Соответственно, аппарат вообще другого класса и "веса". А большой бизнес организовывать я не собираюсь.
Ну, и гравировка лазером - это совсем не то, что механическая. Это прожигание верхнего слоя покрытия материала. То есть на простом алюминии такой гравировки видно почти не будет, а ввиду маленькой глубины заполнить краской такую гравировку не получится.

Кстати говоря, можно на этот станок поставить лазер, вот и будет станок для лазерной резки...

EDIT: � еще насчет скорости работы. Несколько дней назад я сверлил отверстия в нижней крышке корпуса под плату, трансформатор и прочие детали. В общей сложности штук 20. Так вот, выполнение программы по сверлению заняло от силы 5 минут (сейчас нет под рукой файла, чтобы точно посчитать). Я сомневаюсь, что на сверлильном станке можно сделать 20 отверстий за 5 минут с нужной точностью.

Это сообщение отредактировал ilya - 22.09.2009 - 10:46

Согласен. Автору респект!
П.С. Глубина реза лазером может быть большая, вплоть до полной резкий металла.

Ето точность относительно начала координат и одного отверстия относительно другого. Точность позиционирования начала координат на обрабативаемую деталь точно такая же как и в случаи с сверлильним станком . Ну и при сверлении овтерстий на обичном станке точность больше ограничена точностью измирительного и разметочого инструмента.Отверстия 10,5 мм получаю разверткой 10,5 мм .А вообще применение етого станка неограниченно сверлением .

А вот и обещанные картинки гравировки алюминия:









А это видео гравировки алюминия

Можно уже заказы принимать ))))))

Это сообщение отредактировал ilya - 9.11.2009 - 09:47

Классная работа! Единственное - легкие сплавы обрабатывают обычно с СОЖ или просто маслом.

Абсолютно правильно!

На видео, если приглядеться, можно увидеть тебольшие лужицы на местах гравировки. У меня на тот момент почти закончилась СОЖ (я пользовался WD-40, и она уже почти не брызгала), поэтому остатки я выжал на панель. Конечно, не совсем профессиональное решение, но хоть что-то...

Я практику проходил фрезеровщиком на станках с чпу. При обработке таких деталей брали баночку с маслом и кисточкой наносили его в зону резания. Т.е. оператор стоял рядом и смазывал фрезу. WD40 - будет дороговато, проще на эти деньги канистру промывочного масла например купить.